产生泡沫的主要原因：

切削液的液面太低，切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生；水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。

避免产生泡沫的方法：

在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些，保证切削液的液面不要太低，还要及时检查液面高度，及时添加切削液。同时，控制切削液流速不要太快。在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多，使用切削液时还应注意切削液喷嘴角度不要太直。

用切削液前，要把机器设备的油箱用清水冲洗干净并进行消毒处理，使切削液使用寿命得以延长。如以前是用油性切削油的设备，后改用水性的，则在使用前一定要把旧的切削油清理干净，如不把旧油清理干净则会缩短水基切削液的使用寿命，严重时还会导致发臭等后果。

水基切削液的添加方法：按先加水后加油的顺序添加，切削液初次使用浓度最好偏高一些，可以在5~8％之间。若用于中央循环冷却系统，可配套加入1％的消毒剂。切削液的浓度要保持5％以上，每3天向油箱补充一些新鲜的切削液使浓度达到5％。

如果水基切削液的油箱有浮油，或有导轨油掉下去时最好用除油器将浮油清除。

根据加工量和工作液的使用时间，要定期全部更换切削液，如CNC机床一般一个月就需更换，更换切削液时最重要是把油箱用清水冲洗干净。

切削液中的细菌分为耗氧菌和厌氧菌两类

耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每20~30min即可分裂一次；

厌氧菌生活在没有氧气的环境中，大约每小时分裂一次，代谢释放出有臭鸡蛋味的SO2，切削液变黑。当切削液中的细菌大于某一数值时，切削液就会变臭。

1、 细菌主要通过以下渠道进入切削液中:

1） 配置过程有细菌侵入，如配置切削液的水中有细菌。

2） 空气中的细菌进入切削液。

3） 工作工序间的转运造成切削液的污染。

4） 操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。

5） 机床及车间的清洁度差。

2、 控制细菌生长的方法有：

1） 使用高质量、稳定性好的切削液。

2） 用纯水配置的浓缩液，不但配置容易且还可改善切削液的润滑性，减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。

3） 使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使细菌生长。

4） 由于机床所用油中含有细菌，所有要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。

5） 切削液的PH值在8.3~9.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高PH值。

6） 保持切削液清洁，不要使切削液与油污、食物、烟草等污物接触。

7） 经常使用杀菌剂。

8） 保持车间和机床的清洁。

9） 设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。

切削液内所含固体粉末来源于加工件和刀具，这类物质不但易堵塞管路并有可能造成极大危害：悬浮于冷却液内的粒子损坏泵的密封，增大刀具磨损，损害人的皮肤，影响加工质量；固体沉淀在油池底部，与有机物聚结，形成一层有大量气孔的沉淀层，为微生物繁殖提供了有力条件，而霉菌的细丝更稳定了沉淀的固体。切削液中的金属粉末具有很高的化学活性，可使切削液中的某些成分失效。菌污染使切削液酸败分解，霉菌的繁殖产生粘稠物，导致管路和喷嘴堵塞。

飘浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严漏入切削液系统的油。飘浮油的危害是使切削液系统的某些材料膨胀变形，干扰了乳化液的乳化平衡，使乳化液失去稳定性。而且飘浮油常浮于乳液油表层。阻挡了乳化液的空气接触，导致乳化液缺氧，使厌氧菌快速繁殖，加速乳化液的腐败变质。

切削液被上述几类物质污染后，如采取分别去除污染的方法，手续十分繁琐。近年来开发了超细过滤方法，可除去固、液和大部分菌类污染物。但被超细过滤的切削液只限于含油少的微乳液或合成液，其成分在低浓度时不会产生胶束或其它凝聚物。

1） 桶装切削液应存于仓库内，若需要放置在室外，必须用隔水帆布铺盖油桶，防止雨水进入油桶内导致切削液变质作废。

2） 已打开封盖的油桶必须存放在仓库内，仓库应注意通风和保持干燥，温度会影响切削液性能，因此不宜将之长久存放在过热的地方。

3） 切削液的桶口较大，封盖打开用完应立即将油桶盖盖紧，防止污物及水渗入。

4） 油桶卧放最好，桶的两端用木楔楔紧，防止滚动。如必须将桶直放时，将油桶倒置，使桶盖向下。

5） 水对任何润滑油剂都会产生不良影响，无论桶盖有多好的密封性，由于日夜气温的变化，会引发桶内空气的热胀冷缩，膨胀和收缩则引起桶内与桶外的压力不平衡，如桶盖上有水分，水分会被吸收至桶内，污染切削液。

除以上几点外，还须特别注意几个使用/存放原则：

1） 存放油品需保持桶身清洁，标识清晰。

2） 保持仓库地面清洁，方便及时发现油品泄漏。

3） 油品出库时，应遵循先入先出。

4） 切削液不宜与其他油品混用。

换新液时，应确保将原来的液体清理干净再换新液。

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